<P>陶瓷橢圓銷概述<BR>本公司引進高科技氮化硅陶瓷制造技術的基礎上按照國家標準生產(chǎn)的陶瓷橢圓銷,以高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術（得到理想的陶瓷橢圓銷坯體密度），經(jīng)1600℃以上高溫燒結獲得高密度、高強度氮化硅陶瓷制品?？蓮V泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業(yè)上作為作某些設備或產(chǎn)品的零部件，取得了很好的預期效果。近年來，隨著制造工藝和測試分析技術的發(fā)展,陶瓷橢圓銷等氮化硅陶瓷制品的可靠性不斷提高，因此應用面在不斷擴大。</P>
<P><IMG src=""><BR>陶瓷橢圓銷特點<BR>1、工藝優(yōu)良:陶瓷橢圓銷采用高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術，經(jīng)高溫燒結具有高強度，硬度，致密度。注射成型
陶瓷注射成型(Ceramic Injection Molding，簡稱CIM)是將聚合物注射成型方法與陶瓷制備工藝相結合而發(fā)展起來的一種制備陶瓷零部件的新工藝。
注射成型工藝過程包括：
1)有機載體與陶瓷粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料。有機載體的作用是提供陶瓷注射成型所需的流動性及成型坯體強度。
2)喂料送入注射成型機內，再被加熱轉變?yōu)檎吵硇匀垠w，高速注入模具，熔體固化為所需形狀的坯體，然后脫模。這一階段中，模具設計和注射熔體充模流動狀態(tài)直接影響成型坯體的質量。
混煉造粒設備相關企業(yè)：昶豐機械、亙易隆、開研機械等。
注射機相關企業(yè)：日精、日鋼(國內代理商新榮精密)、阿博格、海天長飛亞、東洋、發(fā)那科等。<BR>2、性能穩(wěn)定:陶瓷橢圓銷具有的耐磨，耐高溫，耐腐蝕性。氮化硅-氧化鎂-氧化釔陶瓷的常壓燒結：
采用常壓燒結工藝制備了氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷 材料，克服了熱壓工藝的缺陷。Y2O3的添加量對燒 結陶瓷材料的致密化行為和機械性能有很大的影響。 常壓燒結氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷材料，當氧化釔含量 (質量分數(shù))為4%~5%時，相對密度達99%，抗彎強度 達950MPa，斷裂韌性7.5MPa·m1/2。
采用常壓燒結工藝成功的制備了氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷 材料，氧化鎂-氧化釔的組合是一種非常有效的氮化硅陶瓷 的燒結助劑, 常壓燒結氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷材料, 相對密度 達99%, 抗彎強度達950 MPa, 斷裂韌性7. 5 MPa。 氧化鎂和氧化釔在燒結過程中會與氮化硅粉末表面的 二氧化硅反應生成硅酸鹽液相, 冷卻后, 這些硅酸鹽液相則轉變成了玻璃相留在燒結體中, 燒結體中只有氮化硅相。<BR>3、應用廣泛：陶瓷橢圓銷可廣泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業(yè)上作為作某些設備或產(chǎn)品的零部件。擠制成型
擠制成型主要用于制造棒形、片形和管形制品,如電阻的基體蜂窩陶瓷載體的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。該成型方法生產(chǎn)、產(chǎn)量大、操作簡單,使用的擠壓機分臥式和立式兩種。配料中新土含量較大時,成型的坯料一般不加粘合劑,配料經(jīng)過真空練泥、卸料后即可用于擠制成型。坯料中一般含水量為16%—25%。配料中含舊土少或不含舊土時,將均勻混合了熟合劑的粉料經(jīng)真空練泥和泄料后,再用于擠制成型。擠制成型的氧化鋁瓷球常用的結合劑有桐油、糊精、甲基纖維素(MC)、澤丙基甲基纖維素(HPMC) 、羧印基纖維素和亞硫酸紙漿廢液等。</P>
<P><IMG src=""><BR>我們的陶瓷橢圓銷產(chǎn)品優(yōu)勢<BR>質量穩(wěn)定：實行全過程質量監(jiān)控，細致入微，檢測！<BR>價格合理：內部成本控制，減少了開支，有利于客戶！<BR>交貨快捷：生產(chǎn)流水線，充足的備貨，縮短了交貨期！<BR>陶瓷橢圓銷實拍圖<BR>陶瓷橢圓銷選型手冊<BR>面對市場上各式各樣的陶瓷材料，比如氧化鋁陶瓷，氧化鋯陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化鋁陶瓷，氮化硼陶瓷等工業(yè)陶瓷。很多客戶會感到忙繞。目前市面上的陶瓷產(chǎn)品選型手冊和選型標準一般是按照材料的性能和應用來分類。<BR>陶瓷橢圓銷氮化硅陶瓷的制備技術在過去幾年發(fā)展很快,制備工藝主要集中在反應燒結法、熱壓燒結法和常壓燒結法、氣壓燒結法等類型.由于制備工藝不同,各類型氮化硅陶瓷具有不同的微觀結構(如孔隙度和孔隙形貌、晶粒形貌、晶間形貌以及晶間第二相含量等)。因而各項性能差別很大。要得到性能優(yōu)良的氮化硅陶瓷材料,應制備的氮化硅粉末.用不同方法制備的氮化硅粉質量不完全相同,這就導致了其在用途上的差異,許多陶瓷材料應用的失敗,往往歸咎于不了解各種陶瓷粉末之間的差別,對其性質認識不足。一般來說,的氮化硅粉應具有α相含量高,組成均勻,雜質少且在陶瓷中分布均勻,粒徑小且粒度分布窄及分散性好等特性。好的氮化硅粉中α相至少應占90%,這是由于氮化硅在燒結過程中,部分α相會轉變成β相,而沒有足夠的α相含量,就會降低陶瓷材料的強度。
反應燒結法(RS)
是采用一般成型法,先將硅粉壓制成所需形狀的生坯,放入氮化爐經(jīng)預氮化(部分氮化)燒結處理,預氮化后的生坯已具有一定的強度,可以進行各種機械加工(如車、刨、銑、鉆).后,在硅熔點的溫度以上;將生坯再一次進行完全氮化燒結,得到尺寸變化很小的產(chǎn)品(即生坯燒結后,收縮率很小,線收縮率<011%).該產(chǎn)品一般不需研磨加工即可使用。反應燒結法適于制造形狀復雜,尺寸的零件,成本也低,但氮化時間很長。
熱壓燒結法(HPS)
是將氮化硅粉末和少量添加劑(如MgO、Al2O3、MgF2、Fe2O3等),在1916MPa以上的壓強和1600℃以上的溫度進行熱壓成型燒結。英國和美國的一些公司采用的熱壓燒結氮化硅陶瓷,其強度高達981MPa以上。燒結時添加物和物相組成對產(chǎn)品性能有很大的影響。由于嚴格控制晶界相的組成,以及在氮化硅陶瓷燒結后進行適當?shù)臒崽幚?所以可以獲得即使溫度高達1300℃時強度(可達490MPa以上)也不會明顯下降的氮化硅系陶瓷材料,而且抗蠕變性可提高三個數(shù)量級。若對氮化硅陶瓷材料進行1400———1500℃高溫預氧化處理,則在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相,它能顯著提高氮化硅陶瓷的耐氧化性和高溫強度。熱壓燒結法生產(chǎn)的氮化硅陶瓷的機械性能比反應燒結的氮化硅要,強度高、密度大。但制造成本高、燒結設備復雜,由于燒結體收縮大,使產(chǎn)品的尺寸精度受到一定的限制,難以制造復雜零件,只能制造形狀簡單的零件制品,工件的機械加工也較困難。
常壓燒結法(PLS)
在提高燒結氮氣氛壓力方面,利用氮化硅分解溫度升高(通常在N2=1atm氣壓下,從1800℃開始分解)的性質,在1700———1800℃溫度范圍內進行常壓燒結后,再在1800———2000℃溫度范圍內進行氣壓燒結。該法目的在于采用氣壓能促進氮化硅陶瓷組織致密化,從而提高陶瓷的強度.所得產(chǎn)品的性能比熱壓燒結略低。這種方法的缺點與熱壓燒結相似。
氣壓燒結法(GPS)
近幾年來,人們對氣壓燒結進行了大量的研究,獲得了很大的進展。氣壓燒結氮化硅在1~10MPa氣壓下,2000℃左右溫度下進行。高的氮氣壓抑制了氮化硅的高溫分解。由于采用高溫燒結,在添加較少燒結助劑情況下,也足以促進氮化硅晶粒生長,而獲得密度>99%的含有原位生長的長柱狀晶粒高韌性陶瓷.因此氣壓燒結無論在實驗室還是在生產(chǎn)上都得到越來越大的重視.氣壓燒結氮化硅陶瓷具有高韌性、高強度和好的耐磨性,可直接制取接近終形狀的各種復雜形狀制品,從而可大幅度降低生產(chǎn)成本和加工費用.而且其生產(chǎn)工藝接近于硬質合金生產(chǎn)工藝,適用于大規(guī)模生產(chǎn)。<BR>陶瓷橢圓銷氮化硅陶瓷研究現(xiàn)狀與應用
對于 氮化硅以及 Sialon 陶瓷燒結體,現(xiàn)已提供了一種不用形成復合材料而保持單一 狀態(tài)的、 利用超塑性進行成型的工藝, 并提供了一種根據(jù)該工藝成型出的燒結體。 把相對密 度在95%以上、線密度對于燒結體的二維橫截面上的50μm的長度在120~250范 圍內的氮化硅及 Sialon 燒結體; 在1300~1700℃ 的溫度下通過拉伸或壓縮作用使其 在小于10-1/秒的應變速率下發(fā)生塑性形變從而進行成型。 成型后的燒結體特別在常溫下 具有的機械性能
氮化硅 陶瓷是一種重要的結構材料 , 它是一種超硬物質 , 本身具有潤滑性 , 并且耐磨損 ; 除 氫氟酸外 , 它不與其他無機酸反應 , 抗腐蝕能力強 , 高溫時抗氧化 . 而且它還能抵抗冷熱沖擊 , 在空氣中加熱到 1, 000℃ 以上 , 急劇冷卻再急劇加熱 , 也不會碎裂 . 正是由于 氮化硅 陶瓷具有 如此的特性 , 人們常常利用它來制造軸承、氣輪機葉片、機
械密封環(huán)、 性模具等機械構件 . 如果用耐高溫而且不易傳熱的氮化硅陶瓷來制造發(fā)動機 部件的受熱面 , 不僅可以提高柴油機質量 , 節(jié)省燃料 , 而且能夠提高熱效率 . 我國及美國、日本 等國家都已研制出了這種柴油機 .
利用 氮化硅 重量輕和剛度大的特點 , 可用來制造滾珠軸承、它比金屬軸承具有更高的精 度 , 產(chǎn)生熱量少 , 而且能在較高的溫度和腐蝕性介質中操作 . 用 氮化硅 陶瓷制造的蒸汽噴嘴具 有耐磨、 耐熱等特性 , 用于 650℃ 鍋爐幾個月后無明顯損壞 , 而其它耐熱耐蝕合金鋼噴嘴在同樣 條件下只能使用 1 - 2個月 . 由中科院上海硅酸鹽研究所與機電部上海內
燃機研究所共同研制的 氮化硅 電熱塞 , 解決了柴油發(fā)動機冷態(tài)起動困難的問題 , 適用于直噴 式或非直噴式柴油機 . 這種電熱塞是當今、理想的柴油發(fā)動機點火裝置 . 日本原子 能研究所和三菱重工業(yè)公司研制成功了一種新的粗制泵 , 泵殼內裝有由 11個 氮化硅 陶瓷轉
盤組成的轉子 . 由于該泵采用熱膨脹系數(shù)很小的 氮化硅 陶瓷轉子和精密的空氣軸承 , 從而無 需潤滑和冷卻介質就能正常運轉 . 如果將這種泵與超真空泵如渦輪 ——— 分子泵結合起來 , 就能組成適合于核聚變反應堆或半導體處理設備使用的真空系統(tǒng) .
以上只是 氮化硅 陶瓷作為結構材料的幾個應用實例 , 相信隨著 氮化硅 粉末生產(chǎn)、 成型、 燒結及加工技術的改進 , 其性能和可靠性將不斷提高 , 氮化硅陶瓷將獲得更加廣泛的應用 . 近年來 , 由于 氮化硅 原料純度的提高 , 氮化硅 粉末的成型技術和燒結技術的迅速發(fā)展 , 以及應 用領域的不斷擴大 , 氮化硅 正在作為工程結構陶瓷 , 在工業(yè)中占據(jù)
越來越重要的地位 . 氮化硅 陶瓷具有的綜合性能和豐富的資源 , 是一種理想的高溫結構 材料 , 具有廣闊的應用領域和市場 , 都在競相研究和開發(fā) . 陶瓷材料具有一般金屬材 料難以比擬的耐磨、耐蝕、耐高溫、抗氧化性、抗熱沖擊及低比重等特點 . 可以承受金屬或 高分子材料難以勝任的嚴酷工作環(huán)境 , 具有廣泛的應用前景 . 成為繼金屬材料、 高分子材料之 后支撐 21世紀支柱產(chǎn)業(yè)的關鍵基礎材料 , 并成為為活躍的研究領域之一 , 當今都 十分重視它的研究與發(fā)展 , 作為高溫結構陶瓷家族中重要成員之一的 氮化硅 陶瓷 , 較其它高 溫結構陶瓷如氧化物陶瓷、 碳化物陶瓷等具有更為的機械性能、 熱學性能及化學穩(wěn)定性 . 因而被認為是高溫結構陶瓷中有應用潛力的材料 .
可以預言 , 隨著陶瓷的基礎研究和新技術開發(fā)的不斷進步 , 特別是復雜件和大型件制備技術的 日臻完善 , 氮化硅 陶瓷材料作為性能優(yōu)良的工程材料將得到更廣泛的應用 .</P>
<P>陶瓷橢圓銷訂購注意事項<BR>1、此產(chǎn)品不支持網(wǎng)上訂購，由于氮化硅陶瓷產(chǎn)品大多數(shù)屬于非標定制件，如您需要訂購陶瓷橢圓銷產(chǎn)品請隨時致電聯(lián)系我們，我們一定會盡心盡力為您提供的服務。電話： <BR>2、①需要提供圖紙或者樣品。②需要告知訂購數(shù)量③需要告知應用場合及對產(chǎn)品的技術要求④使用溫度⑤使用介質⑥其他要注意的事項。<BR>3、如有特殊要求時請在訂購產(chǎn)品時注明。<BR>4、當使用的場合非常重要或者環(huán)境比較復雜時，請盡量提供設計圖紙。</P>
<P>陶瓷橢圓銷使用注意事項<BR>氮化硅陶瓷屬于硬脆材料，在材料的加工使用過程中應注意：<BR>氮化硅陶瓷的制備技術在過去幾年發(fā)展很快,制備工藝主要集中在反應燒結法、熱壓燒結法和常壓燒結法、氣壓燒結法等類型.由于制備工藝不同,各類型氮化硅陶瓷具有不同的微觀結構(如孔隙度和孔隙形貌、晶粒形貌、晶間形貌以及晶間第二相含量等)。因而各項性能差別很大。要得到性能優(yōu)良的氮化硅陶瓷材料,應制備的氮化硅粉末.用不同方法制備的氮化硅粉質量不完全相同,這就導致了其在用途上的差異,許多陶瓷材料應用的失敗,往往歸咎于不了解各種陶瓷粉末之間的差別,對其性質認識不足。一般來說,的氮化硅粉應具有α相含量高,組成均勻,雜質少且在陶瓷中分布均勻,粒徑小且粒度分布窄及分散性好等特性。好的氮化硅粉中α相至少應占90%,這是由于氮化硅在燒結過程中,部分α相會轉變成β相,而沒有足夠的α相含量,就會降低陶瓷材料的強度。
反應燒結法(RS)
是采用一般成型法,先將硅粉壓制成所需形狀的生坯,放入氮化爐經(jīng)預氮化(部分氮化)燒結處理,預氮化后的生坯已具有一定的強度,可以進行各種機械加工(如車、刨、銑、鉆).后,在硅熔點的溫度以上;將生坯再一次進行完全氮化燒結,得到尺寸變化很小的產(chǎn)品(即生坯燒結后,收縮率很小,線收縮率<011%).該產(chǎn)品一般不需研磨加工即可使用。反應燒結法適于制造形狀復雜,尺寸的零件,成本也低,但氮化時間很長。
熱壓燒結法(HPS)
是將氮化硅粉末和少量添加劑(如MgO、Al2O3、MgF2、Fe2O3等),在1916MPa以上的壓強和1600℃以上的溫度進行熱壓成型燒結。英國和美國的一些公司采用的熱壓燒結氮化硅陶瓷,其強度高達981MPa以上。燒結時添加物和物相組成對產(chǎn)品性能有很大的影響。由于嚴格控制晶界相的組成,以及在氮化硅陶瓷燒結后進行適當?shù)臒崽幚?所以可以獲得即使溫度高達1300℃時強度(可達490MPa以上)也不會明顯下降的氮化硅系陶瓷材料,而且抗蠕變性可提高三個數(shù)量級。若對氮化硅陶瓷材料進行1400———1500℃高溫預氧化處理,則在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相,它能顯著提高氮化硅陶瓷的耐氧化性和高溫強度。熱壓燒結法生產(chǎn)的氮化硅陶瓷的機械性能比反應燒結的氮化硅要,強度高、密度大。但制造成本高、燒結設備復雜,由于燒結體收縮大,使產(chǎn)品的尺寸精度受到一定的限制,難以制造復雜零件,只能制造形狀簡單的零件制品,工件的機械加工也較困難。
常壓燒結法(PLS)
在提高燒結氮氣氛壓力方面,利用氮化硅分解溫度升高(通常在N2=1atm氣壓下,從1800℃開始分解)的性質,在1700———1800℃溫度范圍內進行常壓燒結后,再在1800———2000℃溫度范圍內進行氣壓燒結。該法目的在于采用氣壓能促進氮化硅陶瓷組織致密化,從而提高陶瓷的強度.所得產(chǎn)品的性能比熱壓燒結略低。這種方法的缺點與熱壓燒結相似。
氣壓燒結法(GPS)
近幾年來,人們對氣壓燒結進行了大量的研究,獲得了很大的進展。氣壓燒結氮化硅在1~10MPa氣壓下,2000℃左右溫度下進行。高的氮氣壓抑制了氮化硅的高溫分解。由于采用高溫燒結,在添加較少燒結助劑情況下,也足以促進氮化硅晶粒生長,而獲得密度>99%的含有原位生長的長柱狀晶粒高韌性陶瓷.因此氣壓燒結無論在實驗室還是在生產(chǎn)上都得到越來越大的重視.氣壓燒結氮化硅陶瓷具有高韌性、高強度和好的耐磨性,可直接制取接近終形狀的各種復雜形狀制品,從而可大幅度降低生產(chǎn)成本和加工費用.而且其生產(chǎn)工藝接近于硬質合金生產(chǎn)工藝,適用于大規(guī)模生產(chǎn)。 <BR></P>
