天然氣摻氫的經(jīng)濟性還受到摻氫比例的限制。目前，天然氣管道中氫氣摻氫比例通常不超過3%，因為超過這一比例可能會影響管道的安全性和輸送效率。而一些國家（如德國、日本）已經(jīng)實現(xiàn)了30%的摻氫比例，但國內(nèi)仍處于起步階段。隨著可再生能源制氫成本的降低和碳稅政策的實施，未來摻氫的經(jīng)濟性有望提升。

安全性顯著優(yōu)于直接使用氫氣
液態(tài)儲存運輸更安全
甲醇為液態(tài)（閃點 11℃，屬于中閃點易燃液體），其儲存運輸標準成熟（如槽罐車、儲罐），風險可控。而氫氣為氣態(tài)（爆炸極限 4%-75%），需高壓（20-70 MPa）或低溫（-253℃液化）儲存，設備投資高且泄漏風險大。
工業(yè)案例：在氫燃料鍋爐項目中，甲醇現(xiàn)場制氫可避免氫氣儲罐的安全審批難題，更易通過園區(qū)安全評估。
防爆等級要求低
甲醇制氫裝置可設計為閉式系統(tǒng)，氫氣直接用于燃燒，現(xiàn)場無大量氫氣滯留，降低爆炸風險。而直接使用氫氣需嚴格控制車間通風、電氣防爆等級（如 Ex IIB T3 級別），成本更高。

現(xiàn)場制氫是一種非常簡單便捷的能源供應方式，通過設備將甲醇裂解為氫氣和二氧化碳，實現(xiàn)一端連接甲醇儲罐，另一端連接終端設備，即可源源不斷地產(chǎn)生氫氣，可直接燃燒或混合天然燃氣使用，省去了儲存和運輸環(huán)節(jié)，大幅降低用戶的用氣成本，實現(xiàn)節(jié)能減排、降碳增效，一舉多得。

現(xiàn)場制氫是一種非常簡單便捷的能源供應方式，通過設備將甲醇裂解為氫氣和二氧化碳，實現(xiàn)氫氣的直接生產(chǎn)。這一過程通常涉及將甲醇與脫鹽水按一定比例混合，加熱至高溫（如250-300℃）并在催化劑（如銅基催化劑）的作用下發(fā)生裂解反應和一氧化碳變換反應，生成氫氣、一氧化碳和二氧化碳的混合氣體。隨后，通過變壓吸附（PSA）技術將氫氣和二氧化碳分離，得到高純度的氫氣。整個過程無需儲存和運輸氫氣，只需連接甲醇儲罐和終端設備，即可實現(xiàn)氫氣的即制即用。

甲醇裂解制氫是一種、低成本的制氫技術，其核心在于利用甲醇與脫鹽水按一定比例混合，在催化劑作用下，通過氣化過熱反應生成氫氣和二氧化碳。這一過程不僅操作簡便，而且所需設備少，原料來源廣泛，便于工業(yè)操作。例如，甲醇與水蒸氣在220-300℃條件下，通過銅基催化劑發(fā)生裂解和一氧化碳變換反應，生成約75%的氫氣和24%的二氧化碳，

該技術具有三大核心優(yōu)勢，具體如下：
擺脫傳統(tǒng)氫氣儲運的高成本與安全隱患，實現(xiàn)“即產(chǎn)即用”
傳統(tǒng)氫氣儲運面臨高成本和安全隱患，而該技術通過即時制造和使用的方式，避免了氫氣的長期儲存和運輸需求。這種“即產(chǎn)即用”的模式不僅降低了儲運成本，還顯著提升了安全性。例如，氫氣在常壓下工作，無需高壓儲存，減少了泄漏風險。此外，該技術還能夠?qū)崿F(xiàn)氫氣的利用，無需額外的儲存設施，從而進一步降低了整體成本。